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Le maniche termorestringibili UL sono ampiamente riconosciute nei settori industriale e commerciale per il loro eccezionale isolamento elettrico, protezione meccanica e ritardo di fiamma. Certificate da Underwriters Laboratories (UL), queste maniche sono progettate per soddisfare rigorosi standard internazionali di sicurezza e prestazioni, rendendole un componente essenziale per la gestione sicura dei cavi e l'isolamento elettrico.
Che cos'è una manica termorestringibile UL?
Un manico termorestringibile UL è un tubo a base di polimero che si restringe quando esposto al calore, creando una copertura stretta e sicura intorno a cavi, cavi o componenti. Realizzato in materiali reticolati come la poliolefina o il PVC, il manico ha in genere un rapporto di riduzione da 2:1 a 4:1, permettendogli di conformarsi con precisione a forme complesse. La certificazione UL, più comunemente UL 224, garantisce la conformità a rigorosi criteri di sicurezza e prestazioni tra cui resistenza alla fiamma, resistenza dielettrica e stabilità del materiale a lungo termine.
Caratteristiche principali delle maniche termorestringibili UL
1. Comportamento di restringimento termico
Temperatura di attivazione della riduzione: da 90°C a 150°C
Tempo di restringimento completo: da 30 a 120 secondi
Ratio di riduzione: 50–75% di riduzione radiale
Effetto di memoria garantisce un adattamento preciso su diverse geometrie
2. Proprietà di isolamento elettrico
Resistenza dielettrica: 15–30 kV/mm
Resistività del volume: >10¹ ⁴ di Ω·cm
Classificazione CTI (UL 746A): >600V, ideale per applicazioni ad alta tensione
3. Protezione meccanica
Resistenza alla trazione: 10-25 MPa
Allungamento a rottura: 200-500%
Resistenza all'abrasione: <100 mg weight loss after 1,000 ASTM D3389 cycles
4. Chemical & Environmental Resistance
Excellent resistance to oils, acids (pH 2–12), and solvents
Swelling: <10% after 168-hour immersion
Operating temperature: -55°C to +135°C
5. Flame Retardancy
UL 224 VW-1 compliant
Self-extinguishing within 60 seconds
LOI (Limited Oxygen Index): >28%
Heat release rate: <65 kW/m², suitable for confined spaces
Application Scenarios
Electrical & Power Systems
Cable Joints: Offers sealed 360° insulation for medium voltage up to 35kV
Busbar Coating: Ensures dielectric isolation and corrosion resistance
Transformer Terminals: Withstands Class H environments (up to 180°C)
Automotive Industry
Wire Harnessing: Replaces bulky tapes with 3:1 shrink sleeves
Battery Module Insulation: Compliant with UL 1973 for EVs
Sensor Cables: Shields wiring from oil and high-temperature fluids
Industrial Applications
Hydraulic Hose Protection: Adds abrasion resistance and color coding
Robotic Arms: Survives up to 1 million flex cycles
Explosion-Proof Boxes: Maintains seal integrity under pressure
Aerospace & Aviation
EWIS Compliance: Meets FAA FAR 25.1709 wiring safety standards
Corrosion Barrier: Prevents metal interface deterioration in composites
Weight Optimization: Specific gravity of 1.2–1.4 g/cm³, lighter than metal sleeves
Maintenance & Installation Guide
Installation Tips
Surface Cleaning: Use isopropyl alcohol to ensure surface energy >50 dynes/cm
Correct Sizing: Sleeve diameter should be 20–30% larger than the target component
Heating Method: Apply heat at 100–150°C using even, circular motion
Cooling Protocol: Allow slow cooling at ≤10°C/min to avoid cracks
Operational Maintenance
Annual Inspection: Use 10× magnification to detect microcracks
Insulation Resistance: Test with 500V megohmmeter, must exceed 100 MΩ
Thermal Aging: Monitor for discoloration or embrittlement over time
Repair & Replacement
Minor Damage: Use sealant with at least 90% surface coverage
Severe Deformation: Replace the sleeve if shrinkage exceeds 5%
UL Recognition: Always use UL-recognized (RU) components for repairs
Storage Conditions
Temperature: Store at 15–30°C
Humidity: Keep between 40–60% RH
Shelf Life: Use within 2 years following FIFO (First-In, First-Out)
UV Protection: Avoid exposure above 50 kLy/year cumulative dose
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